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我细细地描写，徐徐的叙说：塑胶产物的品格缺点缘由；你认真地听，渐渐理睬，在现实工作中，思考大白后再有的放矢，把产物资量，生产效力更上一层楼。
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一．欠注
1．装备选型不妥。在用选装备时，注塑机的最大注射量必须大于塑件及水口总重，而注射总重不能超越注塑机塑化量的85%。
2．供料不敷。今朝常用的控制加料的法子是定体积加料法，其辊料量与质料的颗粒能否均一，加料口底部有无“架桥”现象。若加料口处温度太高，也会引升降料不畅。对此，应疏通和冷却加料口。
3．质料活动性差。质料活动性差时，模具的结构参数是影响欠注的首要缘由。是以应改良模具浇注系统的滞流缺点，如公道设备浇道位置，扩大浇口，流道和注料口尺寸，以及采用较大的喷嘴等。同时可在质料配方中增加适当助剂改良树脂的活动性能。此外，还应检查质料中再生料能否超量，适当削减其用量。
4．光滑剂超量。假如质料配方中光滑剂量太多，且射料螺杆止逆环与料筒磨损间隙较大时，熔料在料筒中回流严重会引发供料不敷，致使欠注。对此，应削减光滑剂用量及调剂料筒与射料螺杆及止逆环间隙，修复装备。
5．冷料杂质阻塞料道。当熔料内的杂质梗塞喷嘴或冷料阻塞浇口及流道时，应将喷嘴折下清算或扩大模具冷料穴和流道截面。
6．浇注系统设想不公道。一模多腔时，常常因浇口和浇道平衡设想不公道致使塑件表面缺点。设想浇注系统时，要留意浇口平衡，各型腔内塑件的重量要与浇口巨细成反比，使各型腔能同时布满，浇口位置要挑选在厚壁处，也可采用分流道平衡安插的设想计划。若浇口或流道小，薄，长，熔料的压力在活动进程中沿程损失太大，活动受阻，轻易发生添补不良。对此应扩大流道截面和浇口面积，需要时可采用多点进料的方式。
7．模具排气不良。当模具内因排气不良而残留的大量气体遭到流料挤压，发生大于注射压力的高压时，就会障碍熔料布满型腔形成欠注。对此，应检查有无设备冷料穴或其位置能否正确，对于型腔较深的模具，应在欠注的部位增设排气沟槽或排气孔；在合模面上，可开设深度为0.02~0.04mm,宽度为5~10mm的排气槽，排气孔应设备在型腔的终极充模处。利用水份及易挥发物含量超标的质料时也会发生大量的气体，致使模具排气不良。此时，应对质料停止枯燥及断根易挥发物。
此外，在模具系统的工艺操纵方面，可经过进步模具温度，下降注射速度，减小浇注系统活动助力，以及减小合模力，加大模具间隙等帮助办法改良排气不良。
8．模具温度太低。熔料进入高温模腔后，会因冷却太快而没法布满型腔的各个角落。是以，开机前必须将模具预热至工艺要求的温度，刚开机时，应适当控制模具内冷却水的经过量。若模具温度升不上去，应检查模具冷却系统的设想能否公道，
9．熔料温度太低。凡是，在合适成型的范围内，料温与充模长度接近于反比例关系，高温熔料的活动性能下降，使得充模长度减短。当料温低于工艺要求的温度时，应检查料筒加料器能否无缺并想法进步料筒温度。刚开机时，料筒温度总比料筒加热器仪表指示的温度要低一些，应留意将料筒加热到仪表温度后还需怛温一段时候才能开机。假如为了避免熔料分化不能不采纳高温注射时，可适当耽误注射循环时候，克服欠注。对于螺杆式注塑机，可适当进步料筒前部区段的温度。
10．喷嘴温度太低，在注射进程中，喷嘴是与模具相打仗的，由于模具温度一般低于喷嘴温度，且温差较大，两者频仍打仗后会使喷嘴温度下降，致使熔料在喷嘴处冷冻。
假如模具结构中没有冷料穴，则冷料进入型腔后立即凝固，使梗塞在前面的热熔料没法布满型腔。是以，在开模时应使喷嘴与模具分手，削减模温对喷嘴温度的影响，使喷嘴处的温度连结在工艺要求的范围内。
假如喷嘴温度很低且升不上去，应检查喷嘴加热器能否损坏，并想法进步喷嘴温度，否则，流料的压力损失太大也会引发欠注。
11．注射压力或保压不敷。注射压力与充模长度接近于反比例关系，注射压力太小，充模长度短，型腔添补不满。对此，可经过减慢注射进步速度，适当耽误注射时候等法子来进步注射压力。在注射压力没法进一步进步的情况下，可经过进步料温，下降熔料粘度，进步熔体活动性能来解救。值得留意的是若料温太高会使熔料热分化，影响塑件的利用性能。
此外，假如保压时候太短，也会致使添补不敷。是以，应将保压时候控制在适宜的范围内，但需要留意，保压时候太长也会引发别的故障，成型时应按照塑件的具体情况酌情调理。
12．注射速度太慢。注射速度与充模速度间接相关。假如注射速度太慢，熔料充模缓慢，而低速活动的熔体很轻易冷却，使其活动性能进一步下降发生欠注。
对此，应适当进步注射速度。但需留意，假如注射速度太快，很轻易引发别的成型故障。
13．塑件结构设想不公道。当塑件厚度与长度不成比例，形体非常复杂且成型面积很大时，熔料很轻易在塑件薄壁部位的进口处活动受阻，使型腔很难布满。是以，在设想塑件的形体结构时，应留意塑件的厚度与熔料充模时的极限活动长度有关。
在注射成型中，塑件的厚度采用最多的为1~3mm,大型塑件为3~6mm,一般保举的最小厚度为：聚乙烯0.5mm,醋酸纤维素和醋酸丁酸纤维素塑料0.7mm, 乙基纤维素塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。凡是，塑件的厚度跨越8mm或小于0.5mm都对注塑成型晦气，设想时应避免采用这样的厚度。
此外，在成型形体复杂的结构塑件时，在工艺上也要采用需要的办法，如公道肯定浇口的位置，适当调剂流道结构，进步注射速度或采用快速注射。进步模具温度或选用活动性能较好的树脂等。
二．溢料飞边
1．合模力不敷。当注射压力大于合模力使模具分型面密合不良时轻易发生溢料飞边。对此，应检查增压能否增压过量，同时应检查塑件投影面积与成型压力的乘积能否超越了装备的合模力。成型压力为模具内的均匀压力，常规情况下以40mpa计较。生产箱形塑件时，聚乙烯，聚丙烯，聚苯乙烯，及ABS的成型压力值约为30mpa;生产外形较深的塑件时，成型压力值约为36mpa;在生产体积小于250px3的小型塑件时，成型压力值约为60mpa。假如计较成果为合模力小于塑件投影面积与成型压力的乘积，则表白合模力不敷或注塑定位压力太高。应下降注射压力或减小注料口截面积，也可收缩保压及增压时候，减小注射路程，或斟酌削减型腔数及改用合模吨位大的注塑机。
2．料温太高。高温熔体的熔体粘度小，活动性能好，熔料能流入模具内很小的裂缝中发生溢料飞边。是以，出现溢料飞边后，应斟酌适当下降料筒，喷嘴及模具温度，收缩注射周期。
对于聚酰胺等粘度较低的熔料，假如仅靠改酿成型条件来处理溢料飞边缺点是很困难的。应在适当下降料温的同时，只管紧密加工及修研模具，减小模具间隙。
3．模具缺点。模具缺点是发生溢料飞边的首要缘由，在出现较多的溢料飞边时必须认真检查模具，应重新验核分型面，使动模与定模对中，并检查分型面能否密着贴合，型腔及模芯部分的滑动件磨损间隙能否超差。分型面上有无粘附物或落入异物，模板间能否平行，有无曲折变形，模板的开距有无按模具厚度调理到正确位置，导合销概况能否损伤，拉杆有无变形不均，排气槽孔能否太大太深。按照上述慢慢检查的成果，对于发生的误差可采用机械加工的方式予以解除。
4．工艺条件控制不妥。假如注射速度太快，注射时候太长，注射压力在模腔中散布不均，充模速度不平衡，以及加料量过量，光滑剂利用过量城市致使溢料飞边，操纵时应针对具体情况采纳响应的办法。
值得重视的是，解除溢料飞边故障必须先从解除模具故障动手，假如因溢料飞边而改酿成型条件或质料配方，常常对其他方面发生不良影响，轻易激发其他成型故障。
三．熔接痕
1．料温太低。高温熔料的分流会合性能较差，轻易构成熔接痕。假如说塑件的内外概况在同一部位发生熔接细纹时，常常是由于料温太低引发的熔接不良。对此，可适当进步料筒及喷嘴温度大概耽误注射周期，促使料温上升。同时，应控制模具内冷却水的经过量，适当进步模具温度。
一般情况下，塑件熔接痕处的强度较差，假如说对模具中发生熔接痕的响应部位停止部分加热，进步成型件熔接部位的部分温度，常常可以进步塑件熔接处的强度。
假如由于特别需要，必须采用高温成型工艺时，可适当进步注射速度极增加注射压力，从而改良熔料的会合性能。也可在质料配方中适当增用少许光滑剂，进步熔料的活动性能。
2．模具缺点。模具浇注系统的结构参数对流料的熔接状态有很大的影响，由于熔接不良首要发生于熔料的分流会合。是以，应只管采用分流少的浇口形式并公道挑选浇口位置，只管避免充模速度纷歧致及充模料流中断。在能够的条件下，应选用一点式浇口，由于这类浇口不发生多股料流，熔料不会从两个偏向会合，轻易避免熔接痕。
假如模具的浇注系统中，浇口太多或太小，多浇口定位不正确或浇口到流料熔接处的间距太大，浇注系统的支流道进口部位及分流道的流道截面太小，致使料流阻力太大城市引发熔接不良，使塑件概况发生较明现的熔接痕。对此，应尽能够削减浇口数，公道设备浇口位置，加大浇口截面，设备帮助流道，扩大支流道及分流道直径。
为了避免高温熔料注入模腔发生熔接痕，应在进步模具温度的同时在模具内设备冷料穴。
此外，塑件熔接痕的发生部位经常由于高压充模而发生飞边，而且发生这类飞边后熔接痕不会发生缩孔，是以这类飞边常常不作为故障解除，而是在模具上发生飞边的部位开一很浅的小沟槽，将塑件上的熔接痕转移到附加的飞边小翼上，待塑件成型后再将小翼撤除，这也是解除熔接痕故障经常用的一种方式。
3．模具排气不良，当熔料的熔接线与模具的合模线或嵌缝重应时，模腔内多股流料赶压的空气能从合模裂缝或嵌缝处排挤；但当熔接线与合模线或嵌缝不重合，且排气孔设备不妥时，模腔内被流料赶压的残留空气便没法排挤，气泡在高压下被强力挤压，体渐突变小，终极被紧缩成一点，由于被紧缩的空气的份子动能在高压下改变成热能，因此致使熔料汇料点处的温度升高，当其温度即是或略高于质料的分化温度时，熔接点处便出现黄点，若其温度远高于质料的分化温度时，熔接点处便出现斑点。
一般情况下，塑件概况熔接痕四周出现的这类斑点总是在同一位置频频出现，而且出现的部位总是纪律性地出现在汇料点处，在操纵进程中，应不要将这类斑点误以为杂质斑点。发生这类斑点的首要缘由是由于模具排气不良，它是熔料高温分化后构成的碳化点。
出现这类故障后，首先应检查模具排气孔能否被熔料的固化物或其他物体阻塞，浇口处有无异物。假如阻塞物断根后仍出现碳化点，应在模具汇料点处增加排气孔。也可通太重新定位浇口或适当下降合械力，增大排气间隙来加速汇料合流。在工艺操纵方面，也可采纳下降料温及模具温度，收缩高压注射时候，下降注射压力等帮助办法。
4．脱模剂利用不妥。脱模剂用量太多或选用的品种不正确城市引发塑件概况发生熔接痕。在注射成型中，一般只在螺纹等不易脱模的部位才均匀地涂用少许脱模剂，原则上应只管削减脱模剂的用量。
对于各类脱模剂的选用，必须按照成型条件，塑件外形以及质料品种等条件来肯定。例如，纯硬脂酸锌可用于除聚酰胺及通明塑料外的各类塑料，但与油夹杂后即可用于聚酰胺和通明塑料。又如硅油甲苯溶液可用于各类塑料，而且涂刷一次可利用很久，但其涂刷后需加热烘干，用法比力复杂。
5．塑件结构设想不公道。假如塑件壁厚设想的太薄可厚薄悬殊以及嵌件太多，城市引发熔接不良。薄壁件成型时，由于熔料固化太快，轻易发生缺点，而且熔料在充模进程中总是在薄壁处会合构成熔接痕，一旦薄壁处发生熔接痕，就会致使塑件的强度下降，影响利用性能。是以，在设想塑件形体结构时，应确保塑件的最薄部位必须大于成型时答应的最小壁厚。此外，应只管削减嵌件的利用且壁厚尽能够趋于分歧。
6．其他缘由。当利用的质料水份或易挥发物含量太高，模具中的油渍末清洗清洁，模腔中有冷料或熔料内的纤维填料散布不良，模具冷却系统设想不公道，熔料固化太快，嵌件温度太低，喷嘴孔太小，注塑机塑化才能不够，注塑机料筒中压力损失太大，城市致使分歧水平的熔接不良。对此，在操纵进程中，应针对分歧情况，别离采纳质料预枯燥，定期清算模具，改变模具冷却水道设备，控制冷却水的流量，进步嵌件温度，换用较大孔径的喷嘴，改用较大规格的注塑机等办法予以处理。
四．波流痕
1．熔料活动不良致使塑件概况发生以浇口为中心的年轮状波流痕。当活动性能较差的高温高粘度熔料在注料口及流道中以半固化波动状态注入型腔后，熔料沿模腔概况活动并被不竭注入的后续熔料挤压构成回流及滞流，从而在塑件概况发生以浇口为中心的年轮状波流痕。
针对这一故障发生的缘由，可别离采纳进步模具及喷嘴温度，进步注射速度和充模速度。增加注射压力及保压和增加时候。也可在浇口处设备加热器增加浇口部位的部分温度。还可适当扩大浇口和流道截面积。而浇口及流道截面最好采用圆形，这类截面可以获得最好充模。可是，假如在塑件的亏弱地区设备浇口，应采用正方形截面。此外，注料口底部及分流道端部应设备较大的冷料穴，料温对熔料的活动性能影响较大，越要留意冷料穴尺寸的巨细，冷料穴的位置必须设备在熔料沿注料口活动偏向的端部。
假如发生年轮状波流痕的首要缘由是树脂性能较差时，可在条件充许的情况下，选用低粘度的树脂。
2．熔料在流道中活动不畅致使塑件概况发生螺旋状波流痕。当熔料从流道狭窄的截面流入较大截面的型腔或模具流道狭窄，光亮度很差时，流料很轻易构成湍流，致使塑件概况构成螺旋状波流痕。
对此，可适当下降注射速度或对注射速度采纳慢，快，慢分级控制。模具的浇口应设备在厚壁部位或间接在壁侧设备浇口，浇口形式最好采用柄式，扇形或膜片式。也可适当扩大流道及浇口截面，削减流料的活动阻力。
此外，应控制模具内冷却水的流量，使模具连结较高的温度。若在工艺操纵温度范围内适当进步料筒及喷嘴温度，有益于改良熔料的活动性能。
3．挥发性气体致使塑件概况发生云雾状波流痕。当采用ABS或其他共聚树脂质料时，若加工温度较高，树脂及光滑剂发生的挥发性气体味使塑件概况发生云雾状波流痕。
对此，应适当下降模具及机筒温度，改良模具的排气条件，下降料温及充模速度，适当扩大浇口截面，还应斟酌更换光滑剂品种或削减数目。
五．浇口四周概况混浊及花纹
1．熔体破裂。熔体注入型腔后先在模具腔壁上构成一层薄的表壳，当这层表壳在充模进程中遭到后续熔料的挤压时，就会致使熔体破裂。
一旦很薄的表壳被撕破或发生移动，塑件概况即发生搓痕或皱纹。例如，在熔体指数较小的低密度聚乙烯塑件上，其概况径常可以看到明暗交替的条形地区，其发生的部位一般离浇口有一定间隔，并遍及全部概况，特别是薄壁塑件最轻易发生这类故障，这主如果由于熔料在充填小熔腔尚未竣事前遭到较大的压力，致使熔体破裂，构成概况缺点。
凡是，减慢熔料在充模进程中的冷却速度和表壳层的构成速度是消除这类故障的最好法子，可以经过适当进步模具温度或进步熔体破裂部位的部分温度来解除这一故障。对于模腔概况的部分加热，可操纵安装在浇口四周及熔体破裂部位的小型管式电加热器来实现。
2．熔料在模腔内发生不法则脉冲活动。熔料的活动特征与其流变性能有关，还与决议熔料在模具进口处剪切速度的浇口截面积有关。当浇口尺寸很小而注射速度很高时，熔料是以细而曲折的射流态注入型腔的，若熔料的冷却速度很快，就会与后续充模的不法则流料熔合不良，致使浇口四周发生概况混浊及花纹。偶然，少许冷料会沿着模腔概况移动，使概况混浊及花纹发生在离浇口较远的部位。
凡是，结晶型聚合物注射时发生的概况混浊及花纹较难明除，由于这类树脂的熔融温度相当高，与非结晶型聚合物相比，结晶型聚合物的固化速度快，加工温度地区窄，而且在壁厚急剧变化和熔料忽然改变活动偏向处发生的不法则活动熔料与其他熔料在型腔中熔合的时候也比力短，很轻易发生概况混浊及花纹。
对于解除这类故障，在工艺操纵方面，应适当进步模具，料筒及喷嘴温度，下降注射时螺杆的进步速度。
在模具操纵方面，应扩大浇口尺寸，优先选用扇形浇口，假如采用地道型浇口，其顶部尺寸太小会使浇口处的残料杂质影响充模，加重流料的不法则活动，应适当加大其顶部尺寸；若模具排气不良，也会影响流料的法则性活动，应予以改良。
此外，应削减光滑剂的用量并挑选适宜的品种。
六．裂纹及破裂
1.残余应力太高。当塑件内的残余应力高于树脂的弹性极限时，塑件概况就会发生裂纹及破裂。
注射成型时，高聚物熔体的份子排列，在外力的感化下会发生份子链的取向，当高份子链从一种自然的稳定状态逼迫过渡到另一种取向状态，最初被解冻在模具内时，冷却后的塑件就会发生残余应力。同时，熔料在冷模内因温差较大，很快由粘流态变化为玻璃态，已取向的大份子来不及规复初始的稳定状态就被解冻，也使塑件概况残余了一部份内应力。
一般情况下，浇口四周最轻易发生由残余应力引发的裂纹及破裂，由于浇口处的成型压力相对其他部位要高一些，特别是支流道为间接浇口时更是如此。
此外，当塑件的壁厚不均匀，熔料的冷却速度纷歧致时，由于厚薄部位的收缩量分歧，前者受后者的拉伸，也会发生残余应力。由于残余应力是影响塑件裂纹及破裂的一个首要缘由，因此可以经过削减残余应力来避免塑件发生裂纹及破裂。削减残余应力的首要方式是改良浇注系统的结构形式和调剂好塑件的成型条件。
在模具设想和建造方面，可以采用压力损失最小，而且可以承受较高注射压力的间接浇口，可将正向浇口改成多个针式点浇口或侧浇口，并减小浇口直径。设想侧浇口时，可采用成型后可将破裂部分撤除的凸片浇口形式。例如，聚碳酸脂，聚氯乙烯，聚苯醚等质料的熔体活动性能不良，需要在高压条件下注射成型，浇口处极易发生裂纹，假如采用凸片或侧浇口，可将成型后发生在凸片部分的裂纹部分撤除。此外，在浇口四周公道采用环状增强筋也可削减浇口处的裂纹。
在工艺操纵方面，经过下降注射压力来削减残余应力是一种最简洁方式，由于注射压力与残余应力呈反比例关系。假如塑件概况发生的裂纹四周发黑，即表白注射压力太高或加料量太少，应适当下降注射压力或增加供料量。在料温及模温较低的条件下成型时，为使型腔布满，必定要采用较高的注射压力，致使塑件内残余大量应力。对此，应适当进步料筒及模具温度，削减熔料与模具的温差，控制模内型胚的冷却时候和速度，使取向的份子链有较长的规复时候。
此外，在保证补料不敷，不使塑件发生收缩凸起的条件下，可适当收缩保压时候，由于保压时候太长也轻易发生残余应力引发裂纹。
2．外力致使残余应力集合。塑件在脱模前，假如脱模顶出机构的截面积太小或顶杆设备的数目不够，顶杆设备的位置不公道或安装倾斜，平衡不良，模具的脱模斜度不敷，顶出阻力太大，城市由于外力感化致使应力集合，使塑件概况发生裂纹及破裂。
一般情况下，这类故障总是发生在顶杆的四周。出现这类故障后，应认真检查和校调顶出装配。顶杆设备在脱模阻力最大的部位，如凸出，增强筋等处。
假如设备的顶杆数由于推顶面积遭到条件限制不成能扩大时，可采纳用小面积多顶杆的方式。
假如模具型腔的脱模斜度不够，塑件概况也会出现擦伤构成褶皱花纹。在选定脱模斜度时，必须斟酌成型质料的收缩率以及顶出系统的结构设备，一般情况下，脱模斜度应大于0.85%，小型塑件的脱模斜度为0.1~0.5%,大型塑件的脱模斜度可达2.5%。
3．成型质料与金属嵌件的热收缩系数存在差别，由于热塑性塑料的热收缩系数要比钢材大9~11倍，比铝材大6倍。是以，塑件内的金属嵌件会故障塑件的整体收缩，由此发生的拉伸应力很大，嵌件四周会聚集大量的残余应力引发塑件概况发生裂纹。这样，对于金属嵌件应停止预热，出格是当塑件概况的裂纹发生在刚开机时，大部分是由于嵌件温度太低酿成的。
别的，在嵌件材质的选用方面，应只管采用收缩系数接近树脂特征的材料。例如，采用锌，铝等轻金属材料建造嵌件优于钢材。
在选用成型质料时，也应尽能够采用高份子量的树脂，假如必须利用低份子量的成型质料时，嵌件四周的塑料厚度应设想得厚一些，对于聚乙烯，聚碳酸脂，聚酰胺，醋酸纤维素塑料，嵌件四周的塑料厚度最少应即是嵌件直径的一半；对于聚苯乙烯，一般不宜设备金属嵌件。
4．质料选用不妥或不纯洁。分歧质料对发生残余应力的敏感度分歧，一般非结晶型树脂比结晶型树脂轻易发生残余应力引发裂纹；对于吸水性树脂及掺用再生料较多的树脂，由于吸水性树脂加热后会分化脆化，较小的残余应力就会引发脆裂，而再生料含量较高的树脂中杂质较多，易挥发物含量较高，材料的强度比力低，也轻易发生应力开裂。
理论表白，低粘度疏松型树脂不轻易发生裂纹，是以，在生产进程中，应连系具体的情况挑选合适的成型质料。
在操纵进程中，脱模剂对于熔料来说也是一种异物，如用量不妥也会引发裂纹，应只管削减其用量。
此外，当注塑料机由于生产需要更换质料品种时，必须把料斗上料器和枯燥器中的余料清算清洁，并排清料筒中的余料。
5．塑件结构设想不良。塑件形体结构中的尖角及缺口处最轻易发生应力集合，致使塑件概况发生裂纹及破裂。是以，塑件形体结构中的外角及内角都应尽能够用最泰半径做成圆弧。尝试表白，最好的过渡圆弧半径为圆弧半径与转角处壁厚的比值为1:1.7,即转角处的圆弧半径为壁厚的0.6倍。在设想塑件的形体结构时，对于必须设想成尖角和锐边的部位照旧要采用0.5mm的最小过渡半径做成很小的圆弧，这样可以耽误模具的寿命。
6．模具上的裂纹复映到塑件概况上。在注射成型进程中，由于模具遭到注射压力频频感化，型腔中具有尖锐锐角的棱边部位会发生疲惫裂纹，特别是在冷却孔四周出格轻易发生裂纹。
当模具与喷嘴打仗时，模具底部遭到挤压，假如模具的定位环孔较大或底壁较薄时，模具型腔概况也发生疲惫裂纹。
当模具型腔概况上的裂纹复映到塑件概况上时，塑件概况上发生的裂纹总是以同一外形在同一部位持续出现。出现这类裂纹后，应立即检查裂纹对应的型腔概况处有无不异的裂纹。假如是由于复映感化发生的裂纹，应以机械加工的方式修复模具。
七．龟裂及白化
1．塑件概况残余应力过大。残余应力过大是致使塑件概况龟裂的首要缘由，在工艺操纵中，应依照削减塑件残余应力的要求来设定工艺参数，出格是在熔料及模具温度较高，熔体活动性能较好的情况下，应只管下降注射压力，在解除龟裂故障时可参照解除裂纹及破裂故障的方式。
假如塑件概况已经发生了龟裂，可以斟酌采纳退火的法子予以消除，退火处置是以低于塑件热变形温度5度左右的温度充实加热塑件1小时左右，然后将其缓慢冷却，最好是将发生龟裂的塑件成型后立即停止退火处置，这有益于完全消除龟裂。但是，在多量量生产中采纳退火的方式消除龟裂，实现起来难度较大，一般不宜采用。
此外，由于龟裂的裂缝中留有残余应力，若将发生龟裂缺点的塑件停止喷涂加工时，涂料中的熔剂很轻易使裂缝处溶裂并成长成为裂纹，在这类情况下，应出格留意选用不会发生熔裂的涂料和稀释剂。
2．塑件概况遭到集合外力的感化。外力感化是致使塑件概况发生白化的首要缘由。大都情况下，发生白化的部位总是位于塑件的顶出部位。例如，塑件在脱模进程中，由于脱模不良，塑件概况承受的脱模力接近于树脂的弹性极限时，就会出现白化。
出现白化后，应下降注射压力，适当增大脱模斜度，出格是在增强筋和凸台四周应避免倒角。脱模机构的顶出装配要设备在塑件壁厚处或适当增加塑件顶出部位的厚度。
此外，应进步型腔概况的光亮度，减小脱模阴力，需要时可利用少许脱模剂。
八．银丝及花纹
1．熔料中含有易挥物。银丝的常见形式是一些被拉长的扁气泡构成的针状雪红色条纹，其首要品种有降解银丝和水气银丝。
各类银丝均发生于从流料前端析出的挥发物。例如，降解银丝是热塑性塑料受热后发生部分降解，以及气体分化时构成吝啬泡散布在塑件概况上，这些吝啬泡在塑件概况留下的痕迹一般排布成“V”形，“V”字的尖端背向浇口中心。又如水气银丝发生的首要缘由是质料中水份含量太高，水份挥发时发生的气泡致使塑件概况发生银丝，出格是聚酰胺和抗冲击聚苯乙烯等高吸水性树脂，假如熔料中的水份挥发发生的气体不能完全排挤时，就会在塑件概况构成水气银丝。
解除银丝故障应从三个方面动手；首先，在质料选用及处置方面，对于降解银丝，要只管选用粒径均匀的树脂，筛除质料中的粉屑，削减再生料的用量，断根料筒中的残余异料；对于水气银丝，必须依照树脂的枯燥要求，充实枯燥质料。
其次，在工艺操纵方面，对于降解银丝，应下降料筒及喷嘴温度，收缩熔料在料筒中的滞留时候，避免熔料部分过热，也可下降螺杆转速及进步速度，收缩增压时候；对于水气银丝，应调高背压，加大螺杆紧缩比，下降螺杆转速或利用排气型螺杆。
三是在模具设想和操纵方面，对于降解银丝，应加大浇口，支流道及分流道截面，扩大冷料穴，改良模具的排气条件，对于水气银丝，应增加模具排气孔或采用真空排气装配，只管排清溶料中存留的气体，并检查模具冷却水道能否渗漏，避免模具概况过冷结霜以及概况湿润，假如模具的型概况有水份，塑件概况就会出现红色的银丝痕迹。
此外，注射进程中，脱模剂也会发生少许挥发气体，应只管削减其用量，可经过进步模具型腔概况光亮度来削减脱模阻力。
2．熔料塑化不良。假如熔料在料筒中加热不敷，塑化不良时，未完全熔融的料粒表露在塑件概况时即构成花纹。这类形若云母片状的暗斑，每片暗斑的面积接近于一颗料粒的巨细。在透射光下观察可见，花纹处的通明度较差，偶然可以明显分辨出突出状的未熔透质料微粒。
按照暗斑发生的缘由，在解除这一故障时，应适当进步料筒温度和耽误成型周期，只管采用内加热式注料口或加大冷料穴及加长流道。在条件能够的情况下，也可换用料筒直径比力大的注塑机，增强熔料的塑化。
九．斑点及条纹
1．熔料温度太高。料温太高会使熔料过热分化，构成碳化物，为了避免熔料过热分化，对于聚氯乙烯等热敏性热塑材料，必须严酷控制料筒尾部温度不能太高。当发现塑件概况出现斑点及条纹后，应立即检查料筒的温度控制器能否失控，并适当下降料筒及模具温度。但值得留意的是，假如料温顺模温太低，一样会使塑件概况发生亮光条纹。
2．料筒间隙太大。假如螺杆与料筒的磨损间隙太大，会合熔料在料筒中滞留，致使滞留的熔料部分过热分化发生斑点及条纹。对此，可先稍微下降料筒温度，观察故障能否解除。其次，应检查料筒，喷嘴及模具内有无贮料死角并修磨滑腻。
采纳以上办法后，假仍旧障仍未解除，应实时维修装备，调剂螺杆与料筒的间隙。
3．熔料与模壁磨擦过热。假如注射速度太快，注射压力太高，充模时熔料与型腔腔壁的相对活动速度太高，很轻易发生磨擦过热，使熔料分化发生斑点及知纹。对此，应适当下降注射速度和注射压力。
4．料筒及模具排气不良。假如料筒或模具排气不良，熔料内残留的气体味由于绝热紧缩而引发熄灭，使熔料过热分化发生斑点及条纹。对此，可适当下降注射速度，在质料颗粒直径和均匀度适宜的条件下，改良料筒排气口结构。
对于模具部分的排气不良，应检查浇口位置和排气孔位置能否正确，选用浇口范例能否合适；断根模具内粘附的防锈剂等易挥发的物资；并削减脱模剂的用量。在不发生溢料飞边的条件下，可适当下降合模力，增加排气间隙。此外，应检查料筒和顶针处有无渗油故障。
5．积料焦化。当喷嘴与模具支流道符合不良时，浇口四周会发生积料焦化并随流料注入型腔，在塑件概况构成斑点及条纹。对此，应实时调剂喷嘴与模具支流道的相对位置使其符合杰出。
此外，假如模具的热流道设想或建造不良，熔料在流道内活动不畅滞留结焦，也会使塑件概况发生斑点及条纹。对此，应进步热流道的概况光度，下降流道的加热温度。
6．质料不合适成型要求。假如质料中易挥发物含量太高，水敏性树脂枯燥不良，再生料用量太多，细粉料太多，质料着色不均，光滑剂品种选用不正确或利用超量，城市分歧水高山致使塑件概况发生斑点及条纹。对此应针对分歧情况，采纳响应办法，别离解除。
十．翘曲变形
1．份子取向不平衡。热塑性塑料的翘曲变形很洪流平上取决于塑件径向和切向收缩的差值，而这一差值是由份子取向发生的。
凡是，塑件在成型进程中，沿熔料活动偏向上的份子取向大于垂直活动偏向上的份子取向，这是由于充模时大部分聚合物份子沿着活动偏向排列酿成的，充模竣事后，被取向的份子形状总是力图规复原本的卷曲状态，致使塑件在此偏向上的长度收缩。是以，塑件沿熔料活动偏向上的收缩也就大于垂直活动偏向上的收缩。由于在两个垂直偏向上的收缩不平衡，塑件必定发生翘曲变形。
为了只管削减由于份子取向差别发生的翘曲变形，应缔造条件削减活动取向及缓和取向应力的松驰，其中最为有用的方式是下降熔料温度和模具温度。在采用这一方式时，最好与塑件的热处置连系起来，否则，减小份子取向差别的结果常常是临时性的。由于料温及模温较低时，熔料冷却很快，塑件内会残留大量的内应力，使塑件在此后利用进程中或情况温度升高时仍然出现翘曲变形。
假如塑件脱模后立即停止热处置，将其置于较高温度下连结一按时候再缓冷至室温，即可大量消除塑件内的取向应力，热处置的方式为；脱模后将塑件立即置于37.5~43度温水中任其缓慢冷却。
2．冷却不妥。假如模具的冷却系统设想不公道或模具温度控制不妥，塑件冷却不敷，城市引发塑件翘曲变形。出格是当塑件壁厚的厚薄差别较大时，由于塑件各部分的冷却收缩纷歧致，塑件出格轻易翘曲。是以，在设想塑件的形体结构时，各部位的断面厚度应只管分歧。
此外，塑料件在模具内必须连结充足的冷却定型时候。例如。硬质聚氯乙烯的导热系数较小，若其塑件的中心部位未完全冷却就将其脱模，塑件中心部位的热量传到内部，就会使塑件软化变形。
对于模具温度的控制，应按照成型件的结构特征来肯定阳模与阴模，模芯与模壁，模壁与嵌件间的温差，从而操纵控制模具各部位冷却收缩速度的差值来抵消取向收缩差，避免塑件按取向纪律翘曲变形。对于形体结构完全对称的塑件，模温应响应连结分歧，使塑件各部位的冷却平衡。
值得留意是，在控制模芯与模壁的温差时，假如模芯处的温度较高，塑件脱模后就向模芯牵引的偏向曲折，例如，生产框形塑件时，若模芯温度高于型腔侧，塑件脱模后框边就向内侧曲折，出格是料温较低时，由于熔料活动偏向的收缩较大，曲折现象更加严重。还需留意的是，模芯部位很轻易过热，必须冷却适当，当模芯处的温度降不下来时，适当进步型腔侧的温度也是一种帮助手段。
对于模具冷却系统的设想，必须留意将冷却管道设备在温度轻易升高，热量比力集合的部位，对于那些比力轻易冷却的部位，应只管停止缓冷，使塑件各部位的冷却平衡。凡是，模具的型腔和型芯应别离冷却，冷却孔与型腔的间隔应适中，不宜太远或太近，一般控制在15~25mm范围内；水孔的直径应大于8mm,冷却小孔的深度不能太浅，水管及管讨论的内径应与冷却孔直径相称，冷却孔内的水流状态应为紊流，流速控制在0.6~1.0m/s范围内，冷却水孔的总长度应在1.2~1.5m以下，否则压力损失太大；冷却水进口与出口处温度的差值不能太大，出格是对于一模多腔的模具，温差应控制在2度以下。
3．模具浇注系统不公道。模具浇注系统的结构参数是影响塑件形位尺寸的重要身分，出格是模具浇口的设想触及到熔料在模具内的活动特征，塑件内应力的构成以及热收缩变形等。如公道地肯定浇口位置及浇口范例，常常可以较洪流高山削减塑件的变形。在肯定浇口位置时，不要使熔料间接冲击型芯，应使型芯两侧受力均匀；对于面积较大的矩形扁平塑件，当采用份子取向及收缩大的树脂质料时，应采用薄膜式浇口或多点式侧浇口，只管不要采用直浇口或散布在一条直线上的点浇口；对于圆片形塑件，应采用多点式针浇口或间接式中心浇口，只管不要采用侧浇口；对于环型塑件，应采用盘形浇口或轮辐式十字浇口，只管不要采用侧浇口或针浇口；对于壳形塑件，应采用直浇口，只管不要采用侧浇口。
此外，在设想模具的浇注系统时，应针对熔料的活动特征，使流料在充模进程中只管连结平行活动，这样，虽然成型后的塑件在相互垂直偏向上的收缩有不同，但不会引发很大的翘曲变形。
4．模具脱模及排气系统设想不公道。假如塑件在脱模进程中遭到较大的不平衡外力的感化会使其形体结构发生较大的翘曲变形。例如，模具型腔的脱模斜度不够，塑件顶出困难，顶杆的顶出头积太小或顶杆散布不均，脱模时塑料件各部分的顶出速度纷歧致以及顶出太快或太慢，模具的抽芯装配及嵌件设备不妥，型芯曲折或模具强度不敷，精度太差，定位牢靠等城市致使塑件翘曲变形。
对此，在模具设想方面，应公道肯定脱模斜度，顶杆位置和数目，进步模具的强度和定位精度；对于中小型模具，可按照翘曲纪律来设想和建造反翘曲模具，将型腔事前制成与翘曲偏向相反的曲面，抵消取向变形，不外这类方式较难把握，需要频频试制和修模，一般用于批量很大的塑件。
在模具操纵方面，应适当减慢顶出速度或增加顶出路程。
此外，模具排气不良对于塑件的翘曲变形也有一定的影响，应予以留意。对于轻易翘曲变形的塑件，可以采用整形处置技术，把塑件放入合适其外型结构的木制夹具中强迫定型，但要留意对夹具中的塑件不成施加压力，应让其自在收缩，可适当辅以冷却来促使塑件尽快定型；对于周转箱等箱体类塑件，可以操纵支板或框架定型，避免其收缩或收缩。
5．工艺操纵不妥。在工艺操纵进程中，假如注射压力太低，注射速度太慢，不外量充模条件下保压时候及注射，周期太短，熔料塑化不均匀，质料枯燥处置时烘料温度太高以及塑件退火处置工艺控制不妥，城市致使塑件翘曲变形。对此，应针对具体情况，别离调剂对应的工艺参数。
十一．尺寸不稳定
1．成型条件纷歧致或操纵不妥。注射成型时，温度，压力实时候等各项工艺参数，必须严酷依照工艺要求停止控制，特别是每种塑件的成型周期必须分歧，不成随意变更。假如注射压力太低，保压时候太短，模温太低或不均匀，料筒及喷嘴处温度太高，塑件冷却不敷，城市致使塑件形体尺寸不稳定。
一般情况下，采用较高的注射压力和注射速度，适当耽误充模和保压时候，进步模温顺料温，有益克服尺寸不稳定故障。
假如塑件成型后外型尺寸大于要求的尺寸，应适当下降注射压力和熔料温度，进步模具温度，收缩充模时候，减小浇口截面积，从而进步塑件的收缩率。
若成型后塑件的尺寸小于要求尺寸，则应采纳与之相反的成型条件。
值得留意的是，情况温度的变化对塑件成型尺寸的波动也有一定的影响，应按照内部情况的变化实时调剂装备和模具的工艺温度。
2．成型质料选用不妥。成型质料的收缩率对塑件尺寸精度影响很大。假如成型装备和模具的精度很高，但成型质料的收缩率很大，则很难保证塑件的尺寸精度。一般情况下，成型质料的收缩率越大，塑件的尺寸精度越难保证。是以，在选用成型树脂时，必须充实斟酌质料成型后的收缩率对塑件尺寸精度的影响。对于选用的质料，其收缩率的变化范围不能大于塑件尺寸精度的要求。
应留意各类树脂的收缩率不同较大，按照树脂的结晶水平停止分析。凡是，结晶型和半结晶型树脂的收缩率比非结晶型树脂大，而且收缩率变化范围也比力大，与之对应的塑件成型后发生的收缩率波动也比力大；对于结晶型树脂，结晶度高，份子体积缩小，塑件的收缩大，树脂球晶的巨细对收缩率也有影响，球晶小，份子间的空地小，塑件的收缩较小，而塑件的冲击强度比力高。
此外，假如成型质料的颗粒巨细不均，枯燥不良，再生料与新料夹杂不均匀，每批质料的性能分歧，也会引发塑件成型尺寸的波动。
3．模具故障。模具的结构设想及制造精度间接影响到塑件的尺寸精度，在成型进程中，若模具的刚性不敷或模腔内承受的成型压力太高，使模具发生变形，就肝形成塑件成型尺寸不稳定。
假如模具的导柱与导套间的配合间隙由于制造精度差或磨损太多而超差，也会使塑件的成型尺寸精度下降。
假如成型质料内有硬质填料或玻璃纤维增强材料致使模腔严重磨损，或采用一模多腔成型时，各型腔间有误差和浇口，流道等误差及进料口平衡不良等缘由发生充模纷歧致，也城市引发尺寸波动。
是以，在设想模具时，应设想充足的模具强度和刚性，严酷控制加工精度，模具的型腔材料应利用耐磨材料，型腔概况最好停止热处置及冷软化处置。当塑件的尺寸精度要求很高时，最好不采用一模多腔的结构形式，否则为了保证塑件的成型精度，必须在模具上设备一系列保证模具精度的帮助装配，致使模具的建造本钱很高。
当塑件出现偏厚误差时，常常也是模具故障酿成的。假如是在一模一腔条件下塑件壁厚发生偏厚误差，通常为由于模具的安装误差及定位不良致使模腔与型芯的相对位置偏移。此时，对于那些壁厚尺寸要求很切确的塑件，不能仅靠导柱和导套来定位，必须增设其他定位装配；假如是在一模多腔条件下发生的偏厚误差，一般情况下，成型起头时误差较小，但持续运转后误差逐步变大，这主如果由于模腔与型芯间的误差酿成的，出格是采用热流道模成型时最轻易发生这类现象。对此，可在模具内设备温度差别很小的双冷却回路。假如是成型薄壁圆型容器，可采用浮动型芯，但型芯和模腔必须齐心。
此外，在建造模具时，为了便于修模，一般总是习惯于将型腔做得比要求尺寸小一些，型芯做得比要求尺寸大一些，留出一定的修模余量。当塑件成型孔的内径甚小于外径时，芯销应做得大一些，这是由于成型孔处塑件的收缩总是大于别的部位，而且向孔心偏向收缩的。反之，若塑件成型孔的内径接近于外径时，芯销可以做得小一些。
4．装备故障。假如成型装备的塑化容量不敷，加料系统供料不稳定，螺杆的转速不稳定，停止感化变态，液压系统的止回阀失灵，温度控制系统出现热电偶烧坏，加热器断路等，城市致使塑件的成型尺寸不稳定。这些故障只要查出后可采纳针对性的办法予以解除。
5．测试方式或条件纷歧致。假如测定塑件尺寸的方式，时候，温度分歧，测定的尺寸会有很大的差别。其中温度条件对测试的影响最大，这是由于塑料的热收缩系数要比金属大产业10倍。是以，必须采用标准规定的方式和温度条件来测定塑件的结构尺寸，而且塑件必须充实冷却定型后才能停止丈量。一般塑件在脱形式10小时内尺寸变化是很大的，24小时才根基定型。
十二．凸起及缩痕
1．成型条件控制不妥。假如注射压力太低，注射及保压时候太短，注射速度太慢，料温及模温太高，塑件冷却不敷，脱模时温度太高，嵌件处温度太低或供料不敷，城市引发塑件概况出现凸起或桔皮状的纤细凹凸不服。对此，应适当进步注射压力及注射速度，增加熔料的紧缩密度，耽误注射和保压时候，抵偿熔体收缩，增加注射反冲量。但保压不能太高，否则会引发凸痕。
假如凸起及缩痕发生在浇口四周时，可以经过耽误保压时候来处理。当塑件在壁厚处发生凸起时，应适当耽误塑件在模内的冷却时候。
假如嵌件四周由于熔体部分收缩引发凸起及缩痕，这主如果由于嵌件的温度太低酿成的，应想法进步嵌件温度。
假如注塑机的喷嘴孔太小或喷嘴处部分阻塞，也会由于注射压力部分损失太大引发凸起及缩痕。对此，应更换喷嘴或停止清算。
假如由于供料不敷引发塑件概况凸起，应增加供料量。
此外，塑件在模内的冷却必须充实。一方面可经过调理料筒温度，适当下降熔料温度；另一方面，可采纳改变模具冷却系统的设备，下降冷却水温度，或在只管连结模具概况及各部位均匀冷却的条件下，对发生凸起的部位适当强化冷却。否则，塑件在冷却不敷的条件下脱模，不单很轻易发生收缩凸起，而且还会由于硬脱模致使塑件在顶杆部分凸起。
2．模具缺点。假如模具的流道及浇口截面太小，充模阻力太大，浇口设备差池称，充模速度不平衡，进料口位置设备不公道，以及模具排气不良影响供料，补缩和冷却，或模具磨损引发释压，城市致使塑件概况发生凸起及缩痕，对此，应连系具体情况，适当扩大浇口及浇道截面，浇口位置只管设备在对称处，进料口应设备在塑件厚壁的部位。
假如凸起及缩痕发生在阔别浇口处，通常为由于模具结构中某一部位熔料活动不畅，故障压力传递。对此，应适当扩大模具浇注系统的结构尺寸，出格是对于障碍熔料活动的“瓶颈”处必须增加注道截面，最好是将注道延长到发生凸起的部位。
对于厚壁塑件，应优先采用翼式浇口。这样，对于不适宜将浇口间接设备在塑件上以及成型后轻易在浇口处发生残留变形的塑件，可在塑件上附设一个翼形体，再将浇口设备在小翼上，设在小翼上的浇口可采用倒浇口及点浇口，由此将塑件的凸起缺点转移到小翼上，待塑件成型后再将小翼切除。
此外，应经常检查模具能否存在磨耗释压或排气不良，实时更换模具中的易耗易损件或改良模具的排气条件。
3．质料不合适成型要求。假如成型质料的收缩率太大或活动性能太差，以及质料内光滑剂不敷或质料湿润，城市引发塑件概况发生凸起及缩痕。是以，对于概况要求比力高的塑件，应只管选用低收缩率的树脂商标。
假如由于熔料活动不畅引发欠注凸起，可在质料中增加适当光滑剂，改良熔料的活动性，或加大浇注系统结构尺寸。
假如由于质料湿润引发塑件概况发生凸起，应对质料停止预干处置。
4．塑件形体结构设想不公道。假如塑件遍地的壁厚相差很大时，厚壁部位由于压力不敷，成型时很轻易发生凸起及缩痕。是以，设想塑件形体结构时，壁厚应只管分歧。对于特别情况，若塑件的壁厚差别较大，可经过调剂浇注系统的结构参数来处理。
十三．气泡及真空泡
1．成型条件控制不妥。很多工艺参数对发生气泡及真空泡都有间接的影响。假如注射压力太低，注射速度太快，注射时候和周期太短，加料量过量或过少，保压不敷，冷却不均匀或冷却不敷，以及料温及模温控制不妥，城市引发塑件内发生气泡。出格是高速注射时，模具内的气体来不及排挤，致使熔料内残留气体太多，对此，应适当下降注射速度。不外，假如速度降得太多，注射压力太低，则难以将熔料内的气体排尽，很轻易发生气泡以及凸起和欠注，是以，调剂注射速度和压力时应出格稳重。
此外，可经过调理注射和保压时候，改良冷却条件，控制加料量等方式避免发生气泡及真空泡。假如塑件的冷却条件较差，可将塑件脱模后立即放入热水中缓冷，使其内外冷却速度趋于分歧。
在控制模具温度和熔料温度时，应留意温度不能太高，否则会引发熔料降聚分化，发生大量气体或过量收缩，构成气泡或缩孔；若温度太低，又会形成充料压实不敷，塑件内部轻易发生空地，构成气泡。一般情况下，应将熔料温度控制得略为低一些，模具温度控制得略为高一些。在这样的工艺条件下，既不轻易发生大量的气体，又不轻易发生缩孔。
在控制料筒温度时，供料段的温度不能太高，否则会发生回流返料引发气泡。
2．模具缺点。假如模具的浇口位置不正确或浇口截面太小，支流道和分流道长而狭窄，流道内有贮气死角或模具排气不良，城市引发气泡或真空。是以，应首先肯定模具缺点能否发生气泡及真空泡的首要缘由。然后，针对具体情况，调剂模具的结构参数，出格是浇口位置应设备在塑件的厚壁处。
挑选浇口形式时，由于间接浇口发生真空孔的现象比力突出，应只管避免选用，这是由于保压竣事后，型腔中的压力比浇口前方的压力高，若此时间接浇口处的熔料尚未解冻，就会发生熔料倒流现象，使塑件内部构成孔洞。在浇口形式没法改变的情况下，可经过耽误保压时候，加大供料量，减小浇口锥度等方式停止调理。
浇口截面不能太小，特别是同时成型几个外形分歧的塑件时，必须留意各浇口的巨细要与塑件重量成比例，否则，较大的塑件轻易发生气泡。
此外，应收缩和加宽颀长狭窄的流道，消除流道中的贮气死角，解除模具排气不良的故障。设想模具时，应只管避免塑件形体上有特厚部分或厚薄悬殊太大。
3．质料不合适利用要求。假如成型质料中水份或易挥发物含量超标，料粒太细小或巨细不均匀，致使供料进程中混入空气太多，质料的收缩率太大，熔料的熔体指数太大或太小，再生料含量太多，城市影响塑件发生气泡及真空泡。对此，应别离采用预枯燥质料，筛除细料，更换树脂，削减再生料用量等方式予以处理。
十四．烧焦及糊斑
1．熔体破裂。当熔体在高速，高压条件下注入容积较大的型腔时，极易发生熔体破裂现象，此时，熔体概况出现横向断裂，断裂面积为粗糙地夹杂在塑件表层构成糊斑。出格是少许熔料间接注入轻易过大的型腔时，熔体破裂更加严重，所显现的糊斑也就越大。
熔体破裂的本质是由于高聚物熔料的弹性行为发生的，当熔料在料筒中活动时，靠近料筒四周的熔料遭到筒壁的磨擦，阻力较大，熔料的活动速度较小，熔料一旦从喷嘴注出，管壁感化的阻力消失，而料筒中部的熔料流速极高，筒壁处的熔料被中心处的熔料照顾而加速，由于熔料的活动是相对持续的，内外熔料的活动速度将重新排列，趋于均匀速度。在此进程中，熔料将发生急剧的应力变化将发生应变，因注射速度极快，所遭到的应力出格大，远远大于熔料的应变才能，致使熔体破裂。
假如熔料在流道中遇有忽然的外形变化，如直径收缩，扩大以及出现死角等，熔料在死角处逗留和循环，它与一般熔料的受力分歧，剪切形变较大，当其混入一般流料中注出时，由于两者的形变规复纷歧致，不能弥合，若悬殊很大，则发生断裂破裂，其表示形式也是熔体破裂。
由上可知，要克服困熔体破裂，避免发生糊斑，一是要留意消除流道中的死角，使流道只管流线化；二是适当进步料温，削减熔料松驰时候，使其形变轻易规复和弥合；三是在质料中增加低份子物，由于熔料份子量越低，散布越宽，越有益于减轻弹性效应；四是适当控制注射速度和螺杆转速；五是公道设备浇口位置及挑选正确的浇口形式，这点相当重要，理论表白，采用扩大型点浇口，潜伏浇口（地道浇口）较为理想。浇口的位置最好挑选在熔料先注入过渡腔后再进入较大的容腔，不要使流料间接进入较大的容腔。
2．成型条件控制不妥。这也是致使塑件概况发生烧焦及糊斑的重要缘由，出格是注射速度的巨细对其影响很大，当流料慢速注入型腔时，熔料的活动状态为层流；当注射速度上升到一定值时，活动状态逐步变成紊流。一般情况下，层流构成的塑件概况较为亮光平整，紊流条件下构成的塑件不但概况轻易出现糊斑，而且塑件内部轻易发生气孔。是以，注射速度不能太高，应将流料控制在层流状态下充模。
假如熔料的温度太高，轻易引发熔料分化焦化，致使塑件概况发生糊斑。一般注塑机的螺杆转数应小于90r/min,背压小于2mpa,这样可以避免料筒发生过量的磨擦热。
假如成型进程中由于螺杆退回时的扭转时候太长而发生过量的磨擦热，可经过适当增加螺杆转速，耽误成型周期，下降螺杆背压，进步料筒供料段温度及采用光滑性差的质料等方式予以克服。
注射进程中，熔料沿螺槽回流太多及止逆环处有树脂滞留，城市致使熔料降聚分化。对此，应选用粘度较高的树脂，适当下降注射压力，换用长径比力大的注塑机。注塑机常用的止逆环都比力轻易引发滞留，使其分化变色，当分化变色的熔解料注入型腔后，即构成茶色或黑色焦点。对此，应定期清算以喷嘴为中心的螺杆系统。
3．模具故障。假如模具排气孔被脱模剂及质料析出的固化物阻塞，模具排气设备不够或位置不正确，以及充模速度太快，模具内来不及排挤的空气绝热紧缩发生高温气体城市使树脂分化焦化。对此，应断根阻塞物，下降合模力，改良模具的排气不良。
模具浇口形式和位置简直定也相当重要，在设想时应充实斟酌熔料的活动状态和模具的排气性能。
此外，脱模剂的用量不能太多，型腔概况要连结较高的光亮度。
4．质料不合适成型要求。假如质料中水份及易挥发物含量太高，熔融指数太大，光滑剂利用过量城市引发烧焦及糊斑故障。对此，应利用料斗枯燥器或别的预枯燥方式处置质料，换用熔体指数较小的树脂以及削减光滑剂的用量。
十五．变色及光彩不均
1．着色剂质量不合适利用要求。着色剂的性能间接关系到塑件成型后的光彩质量。假如着色剂的分离性能，热稳定性能及颗粒形状不能满足工艺要求，就不成能生产出光彩杰出的制品。
有些着色剂的形状呈铝箔及薄片状，混入熔料中成型后会构成偏向性的排列，致使塑件概况光彩不均。
有些着色剂用干混的方式，与质料搅拌后粘附在料粒概况，进入料筒后分离性欠好，致使光彩不均。
假如着色剂或增加剂的热稳定性能差，在料筒中很轻易受热分化，致使塑件变色。此外，着色剂很轻易漂泊在空气中，堆积在料斗及其他部位，净化注塑机及模具，引发塑件概况光彩不均。是以，在选用着色剂时应对照工艺条件和塑件的光彩要求认真挑选，出格是对于耐热温度，分离特征等比力重要的目标必须满足工艺要求，着色剂最好采用湿混的方式。
假如注塑装备及模具遭到着色剂的净化，应完全清算料斗，料筒及模具型腔。
2．质料不附合利用要求。假如质料中易挥发物含量太高，混有异料或枯燥不良；纤维增强质料成型后纤维填料散布不均，聚积外露或塑件概况与溶剂打仗后树脂溶失，纤维袒露；树脂的结晶性能太差，影响塑件的通明度，城市致使塑件概况光彩不均。此外，高抗冲击聚苯乙烯和ABS等质料成型后内应力较大，也会发生应力变色。
对以上故障，一是断根质料中的异物，净化质料，对质料停止预枯燥处置，削减质料中的水份；二是经过调剂工艺参数，改良树脂中纤维的散布状态，只管送削减光滑剂及脱模剂的用量；三是换用结晶性能较好的树脂或经过控制塑件的冷却条件来改良熔料的结晶性能；四是对于轻易产天生型内应力的质料应采用可以削减成型内应力的工艺条件。
3．成型条件不公道。光彩不均常常因反应的现象分歧，其发生缘由也有所分歧。若进料口四周或熔接部位光彩不均，通常为由于着色剂散布不均匀或着色剂的性质不合适利用要求酿成的。
假如全部塑件变色或光彩不均，常常与成型工艺条件有关，当料筒温度太高时，高温熔料在料筒中轻易过热分化，使塑件变色。若喷嘴处温度太高，熔料在喷嘴处焦化积留，也会引发塑件概况光彩不均。
此外，螺杆转速，注射背压及注射压力太高，注射和保压时候太长，注射速度太快，塑化不良，料筒内有死角以及光滑剂用量太多，城市致使塑件概况光彩不均。
为了避免熔料在高温料筒中逗留时候太长发生过热分化，注射量不应跨越注塑机注射才能的三分之二。
当料筒或喷嘴处有焦化熔料积留时，应完全清算料筒，撤除和清算喷嘴，检查喷嘴尖与浇道套能否对齐，并适当下降喷嘴温度。
对于螺杆转速，背压，注射压力，注射和保压时候等工艺参数的调剂，可按照现真相况，依照逐项调剂的原则停止微调。
4．模具题目。假如模具内的机油，脱模剂或顶销与销孔磨擦的污物混入熔料内，模具排气不良以及模具冷却不均匀，城市致使塑件概况变色。是以，注塑前应保证模腔清洁。
为了削减排气不良的影响，可适当削减合模力，或重新定位浇口，并将排气孔设备在最初充模处。
由于模具温度对于熔料固化时的结晶度影响较大，应使模具均匀冷却。例如，在成型聚酰胺等结晶型塑料时，若模具温度较低，熔料结晶缓慢，塑件概况呈通明色；若模具温度较高，熔料结晶较快，塑件则成为半通明或乳红色。对此，可经过调剂模具和熔料温度来控制塑件的概况光彩。
十六．概况光芒不良
1.模具故障。由于塑件的概况是模具型腔面的再现，假如模具概况有伤痕，腐蚀，微孔等概况缺点，就会复映到塑件概况发生光芒不良。若型腔概况有油污，水份，脱模剂用量太多或选用不妥，也会使塑件概况发暗。是以，模具的型腔概况应具有较好的光亮度，最好采纳抛光处置或概况镀铬。型腔概况必须连结清洁，实时断根油污和水渍。脱模剂的品种和用量要适当。
模具温度对塑件的概况质量也有很大的影响，凡是，分歧品种的塑料在分歧模温条件下概况光芒差别较大，模温太高或太低城市致使光芒不良。若模温太低，熔料与模具型腔打仗后立即固化，会使模具型腔面的再现性下降。为了增加光芒，可适当进步模温，最好是采用在模具冷却回路中通入温水的方式，使热量在型腔中讯速传递，免得耽误成型周期，这类方式还可削减成型中残余应力。一般情况下，除聚苯乙烯，ABS，AS外，模温可控制在100度以上。但须留意，若模温太高，也会致使塑件概况发暗。
此外，脱模斜度太小，断面厚度突变，筋条过厚以及浇口和浇道截面太小或忽然变化，浇注系统剪切感化太大，熔料呈湍流态活动，模具排气不良等模具故障城市影响塑件的概况质量，致使概况光芒不良。
2．成型条件控制不妥。假如注射速度太快或太慢，注射压力太低，保压时候太短，增压器压力不够，缓冲垫过大，喷嘴孔太小或温度太低，纤维增强塑料的填料分离性能太差，填料外露或铝箔状填料无偏向性散布，料筒温度太低，熔料塑化不良以及供料不敷，城市致使塑件概况光芒不良。对此，应针对具体情况停止调剂。
若在浇口四周或变截面处发生暗区，可经过下降注射速度，改变浇口位置，扩大浇口面积以及在变截面处增加圆弧过渡等到方式予以解除。
若塑件概况有一层薄薄的乳红色，可适当下降注射速度。假如由于填料的分离性能太差致使概况光芒不良，应换用活动性能较好的树脂或换用混炼才能较强的螺杆。
3．成型质料不合适利用要求。质料不合适利用要求也会致使塑件概况光芒不良。其发生缘由及处置方式以下：
A．成型质料中水份或其他易挥发物含量太高，成型时挥发成份在模具的型腔壁与熔料间凝缩，致使塑件概况光芒不良。应对质料停止预枯燥处置。
B．质料或着色剂分化变色致使光芒不良。应选用耐温较高的质料和着色剂。
C．质料的活动性能太差，使塑件概况不密致使光芒不良。应换用活动性能较好的树脂或增用适当光滑剂以及进步加工温度。
D．质料中混有异料或不相溶的质料。应换用新料。
E．质料粒度不均匀。应筛除粒径差别太大的质料。
F．结晶型树脂由于冷却不均致使光芒不良。应公道控制模温顺加工温度，对于厚壁塑件，假如冷却不敷，也会使塑件概况发毛，光芒偏暗，处理的方式是将塑件从模具中取出后，立即放入浸在冷水中的冷压模中冷却定型。
G．质料中再生料回用比例太高，影响熔料的均匀塑化。应削减其用量。
十七．杂质及冷料僵块
1．成型质料不合适要求。假如成型质料在包装，运输，预热和预枯燥等处置进程中混入杂质或分歧品级的质料混用，质料粒径不匀或过大，城市使成型的塑件中含有异物杂质。对此，应筛出质料中的异物杂质，选用粒径均匀的质料。在预处置和成型进程中，要避免粉尘和其他异物杂质从料斗，料筒及模具处混入熔料中。
2．工艺条件控制不妥。其发生缘由及处置方式以下：
A．料温太低，熔料塑化不良。应适当进步料筒温度。
B．料温太高或成型周期太长，熔料分化变质。应下降料温顺收缩成型周期。
C．模温顺喷嘴温度太低发生冷料粒。应适当进步模具和喷嘴处的温度。
D．注塑机塑化才能不敷，塑化容量接近塑件重量，使得成型时候很短。应换用较大规格的注塑机。
E．模具结构不公道。假如模具的支流道及分流道无冷料穴或定位不妥，冷料进入型腔中会在塑件内构成僵块。对此，应增设冷料穴。对于间接进料型模具，由于没有设备冷料穴，塑件中经常出现冷料斑。对此，在操纵进程中，必须在闭模前把喷嘴中的冷料拿掉。在开模取塑件时，要把主浇道中残留的冷料撤除，避免冷料进入型腔。
十八．粘模及脱模不良
1．模具故障。发生粘模及脱模不良的缘由是多方面的，而模具故障是其中首要缘由之一。其发生缘由及处置品方式以下：
A．模具型腔概况粗糙，假如模具的型腔及流道内留有凿纹，刻痕，伤痕，凸起等概况缺点，塑件就很轻易粘附在模具内，致使脱模困难。是以，应只管进步模腔及流道的概况光亮度，型腔内概况最好镀铬，在停止抛光处置时，抛光工具的行动偏向应与熔料的充模偏向分歧。
B．模具磨损划伤或镶块处裂缝太大。当熔料在模具划伤的部位或镶块裂缝内发生飞边时，也会引发脱模困难。对此，应修复损伤部位和减小镶块裂缝。
C．模具刚性不敷。假如刚起头注射时模具就打不开，则表白模具由于刚性不敷，在注射压力的感化下发生形变。假如形变跨越了弹性极限，模具就没法规复原状，不能继续利用。即使形变未超越模具的弹性极限，熔料在模腔内很高的条件下冷却固化，去除注射压力，模具规复形变后，塑件遭到回弹力的感化被夹住，模具照旧没法翻开。是以，在设想模具时，必须设想充足的刚性和强度。
试模时，最幸亏模具上安装千分表，检查模腔和模架在充模进程中能否变形，试模时的肇端注射肇端注射压力不要太高，应一边观察模具的变形量，一边渐渐升高注射压力，将变形量控制在一定的范围内。
当发生回弹力太大引发夹模故障时，只靠加大开模力是不可的，应顿时将模具拆下来分化，并将塑件加热软化后取出。对于刚性不敷的模具，可在模具外侧镶制框架，进步刚性。
D．脱模斜度不敷或动、定模板间平行度差。在设想和建造模具时，应保证充足的脱模斜度，否则塑件很难脱模，强行顶出时，常常形成塑件翘曲，顶出部位发白或开裂等。模具的动，定模板要相对平行，否则会致使型腔偏移，形成脱模不良。
E．浇注系统设想不公道。假如浇道太长，太小，主浇道和分浇道毗连部分强度不够，主浇道无冷料穴，浇口平衡不良，主浇道直径与喷嘴孔直径搭配不妥或浇口套与喷嘴的球面不符合，城市致使粘模及脱模不良。是以，应适当收缩浇道长度和增加其截面积，进步支流道和分流道毗连部位的强度，在支流道上应设备冷料穴。
肯定浇口位置时，可经过增加帮助浇口等方式平衡多腔模具中各个型腔的充模速度及削减模腔内的压力。一般情况下，支流道的小端直径应比喷嘴孔径大0.5~1mm,浇口套的凹圆半径应比喷嘴球面半径大1~2mm。
F．顶出机构设想不公道或操纵不妥。假如顶出装配路程不敷，顶出不平衡或顶板行动不良，城市致使塑件没法脱模。
在条件充许的情况下，应只管增加顶杆有用顶出头积，保证充足的顶出路程，塑件的顶出速度应控制在适宜的范围，不能太快或太慢。顶板行动不良的首要缘由是由于各滑动件间粘滞。例如，当顶板鞭策滑芯行动时，因滑芯处无冷却装配，其温度比其他型芯高，在持续运转时，立柱本体与滑芯间的间隙极小，常常发生粘滞致使抽芯行动不良，又如，当顶销孔与顶板导向销的平行度不良或顶销曲折时，顶板就会行动不良。若在顶推机构中不设止销，当顶板与安装板间有异物时，顶板倾斜，厥后顶板的行动不良。在中，大型模具中，假如唯一一根顶杆感化时，顶板不能平衡顶推，也会发活泼作不良。
G．模具排气不良或模芯无进气口也会引发粘模及脱模不良。应改良模具的排气条件，模芯处应设备进气孔。
H．模温控制不妥或冷却时候是非不适当。假如在分型面处难脱模时，可适当进步模具温度和收缩冷却时候。若在型腔面处难脱模时，可适当下降模具温度或增加冷却时候。此外，定模的温度太高，也会致使脱模不良。模具型腔材质为多孔软质材料时会引发粘模。对此，应换用硬质钢材或概况电镀处置。
I．浇道拉出不良，浇口无拉钓机构，分型面以下低凹，型腔边线跨越合模线等模具缺点城市分歧水高山影响塑件脱模。对此，应引发留意并予以修整。
2．工艺条件控制不妥。假如注塑机规格较大，螺杆转速太高，注射压力太大，注射保压时候太长，就会构成过量添补，使得成型收缩率比预期小，脱模这得困难。
假如料筒及熔料温度太高，注射压力太大，热熔料很轻易进入模具镶块间的裂缝中发生飞边，致使脱模不良。
此外，喷嘴温度太低，冷却时候太短及注料断流，城市引发脱模不良。是以，在解除粘模及脱模不良故障时，应适当下降注射压力，收缩注射时候，下降料筒及熔料温度，耽误冷却时候，以及避免熔料断流等。
3．质料不合适利用要求。假如质料在包装和运输时混入杂质，或预枯燥和预热处置进程平分歧品级的质料混用，以及料筒和料斗中混入异物，城市致使塑件粘模。此外，质料的粒径不匀或过大对粘模也有一定水平的影响。是以，对于成型质料应做好净化挑选工作。
4．脱模剂利用不妥。利用脱模剂的目标是削减塑件概况和模具型腔概况间的粘出力，避免两者相互粘着，以便收缩成型周期，进步塑件的概况质量。可是，由于脱模剂的脱模结果既受化学感化的影响，也受物理条件的影响，而且，成型质料和加工条件各有分歧，选定脱模剂的最好品种和用量必须按照具体情况来肯定。假如利用不妥，常常不能发生杰出的脱模结果。
就成型温度而言，脂肪油类脱模剂的有用工作温度一般不宜跨越150度，在高温成型时不宜利用；硅油和金属皂类脱模剂的工作温度通常是150度~250度；聚四氟乙烯类脱模剂的工作温度可到达260度以上，是高温条件下脱模结果最好的脱模剂。
就质料品种而言，软质聚合物塑件比硬质聚合物塑件难脱模。就利用方式而言，膏状脱模剂要用刷子涂刷，可喷涂的脱模剂利用喷涂装配停止喷涂。由于膏状脱模剂在涂刷时难以构成法则均匀的模层，脱模后塑件概况会有海浪痕或条纹，所以，应能够利用可喷涂的脱模剂。
十九．喷嘴流涎
1．工艺条件操纵不妥。其发生缘由及处置品方式以下：
A．喷嘴处部分温度太高。应适当下降喷嘴温度。
B．熔料温度太高。应适当下降料筒温度或收缩模塑周期，以及在喷嘴内设备滤料网。
C．料筒内的余压太高。应适当下降注射压力和削减余压时候，收缩注射时候，
D．喷嘴孔太大。应换用小孔径的喷嘴，或利用弹簧针阀式喷嘴和倒斜度喷嘴。
2．质料湿润不合适利用要求。成型质料水份含量太高，也会引发喷嘴流涎。对此，应预枯燥质料或利用料斗枯燥器。
3．热流道模具设想不公道。在热流道模具中，为了避免喷嘴流涎，应设备可开释集流腔中残余应力的装配。
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